Разработка и оформление сертификата системы ХАССП

Сертификация системы ХАССП на соответствие требованиям ГОСТ Р 51705.1-2001 от 20 000 рублей. Сертификация займет до 3 дней.

Заказчик получает:

1. сканированную копию оформленного сертификата соответствия системы ХАССП требованиям ГОСТ Р 51705.1-2001  (оригинал отправляется курьером);
2. 2 сертификата внутренних аудиторов;
3. справочные материалы по системе ХАССП;
4. разрешение на применение знака соответствия (по просьбе клиента).

Сертификация Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции  на соответствие требованиям  ГОСТ Р ИСО 22000-2019 (ISO 22000-2018) от 30 000 рублей. Сертификация займет до 3 дней.

Заказчик получает:

1. сканированную копию оформленного сертификата соответствия Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции требованиям  ГОСТ Р ИСО 22000-2019 (ISO 22000-2018) (оригинал отправляется курьером);
2. 2 сертификата внутренних аудиторов;
3. справочные материалы по системе менеджмента безопасности пищевой продукции;
4. разрешение на применение знака соответствия (по просьбе клиента).

Для начала работы необходимо заполнить заявку на проведение сертификации в формате Word.

Разработка и внедрение системы ХАССП (для малых и средних пищевых предприятий) от 45 000 рублей. 

В пакет входит:

1. проведение оценочного аудита высококвалифицированными специалистами, аккредитованными в  российских и международных органах по сертификации систем менеджмента;
2. обучение Ваших специалистов принципам ХАССП;
3. разработка  системы ХАССП;
4. внедрение Системы ХАССП.

Разработка и внедрение Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции от 60 000 рублей.

В пакет предоставляемых  услуг входит:

1. проведение оценочного аудита высококвалифицированными специалистами, аккредитованными в  российских и международных органах по сертификации систем менеджмента;
2. обучение Ваших специалистов по системам менеджмента безопасности пищевой продукции;
3. разработка программы предварительных обязательных мероприятий;
4. разработка производственной программы предварительных обязательных мероприятий;
5. разработка плана ХАССП;
6. внедрение Системы Менеджмента Безопасности Пищевой Продукции.

Внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции наиболее пойдет для  пищевых предприятий, ставящих перед собой цели не  просто соответствовать требованиям ТР ТС 021/2011, но и занять прочные позиции на рынке, а также открыть новые возможности сотрудничества с крупными компаниями, торговыми сетями и представительствами иностранных организаций, которые требуют наличие у компаний-партнеров  системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Кроме того, внедрив систему менеджмента безопасности пищевой  продукции, и получив международно признаваемый сертификат соответствия ISO 22000:2005, компания откроет для себя перспективы поставок продукции на западный рынок.

Термины и определения ГОСТ Р 51705-2001

ХАССП (HACCP) – анализ рисков и критические контрольные точки. Концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система ХАССП – совокупность организационной структуры, документов, производственных процессов и ресурсов, необходимых для реализации ХАССП.

Группа ХАССП – группа специалистов (с квалификацией в разных областях), которая разрабатывает, внедряет и поддерживает в рабочем состоянии систему ХАССП.

Анализ рисков – процедура использования доступной информации для выявления опасных факторов и оценки риска.

Критическая контрольная точка – место проведения контроля для идентификации опасного фактора и (или) управления риском.

Термины и определения ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

Безопасность пищевой продукции — Концепция, согласно которой пищевая продукция не причинит вреда потребителю, если она приготовлена и/или употреблена в пищу согласно ее предусмотренному назначению.

Опасность, угрожающая безопасности пищевой продукции — биологическое, химическое или физическое вещество, содержащееся в пищевой продукции, а также состояние пищевой продукции, которые могут потенциально обусловить отрицательное воздействие на здоровье человека.

Цепь создания пищевой продукции – последовательность стадий и операций, используемых в производстве, переработке, распределении, хранении и обращении с пищевой продукцией и ее ингредиентами, начиная от первичного производства и заканчивая употреблением в пищу.

Мероприятие по управлению — любое действие или вид деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые могут быть выполнены с целью предупреждения, устранения или снижения до приемлемого уровня опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции.

Мероприятия по управлению включают в себя: программу обязательных предварительных мероприятий, производственную программу обязательных предварительных мероприятий, план ХАССП.

Программа обязательных предварительных мероприятий – основные условия и виды деятельности по обеспечению безопасности пищевой продукции, которые необходимы для поддержания гигиенических условий на этапах цепи создания пищевой продукции, приемлемых для производства, обращения и поставки безопасной конечной продукции и безопасной продукции для употребления человеком в пищу.

Производственная программа обязательных предварительных мероприятий — программа обязательных предварительных мероприятий, идентифицированная с помощью анализа опасностей как важная составляющая в управлении вероятностью появления опасности, угрожающей безопасности пищевой продукции, и/или загрязнением или быстрым распространением опасности в пищевой продукции или среде, в которой производится пищевая продукция.

План ХАССП – совокупность документов, определяющих для каждой идентифицированной критической контрольной точки: опасности которые угрожают безопасности пищевой продукции, мероприятия по управлению опасностями,  критические пределы, процедуры мониторинга за критическими контрольными точками, а также действия, предпринимаемые  в случае превышения критических пределов (коррекция и корректирующие действия).

Конечная продукция – продукция, которая не будет подвергнута организацией никакой переработке или преобразованию.

Система ХАССП

Система ХАССП работает почти во всех западных странах мира. ХАССП должен быть внедрен предприятиям всех отраслей пищевой промышленности, а так же напитков, независимо от величины этих предприятий, и на малых и средних предприятиях могут возникать сложности технического и административного характера. Так, небольшое предприятие может не располагать полным набором квалифицированных специалистов (технолог, завпроизводством, директор производства), готовых войти в рабочую группу и работать над созданием и применением системы ХАССП. В любом случае следует привлекать профессионалов по разработке ХАССП. В Европе уже давно каждое предприятие, работающее в сфере пищевой промышленности, для контроля качества и безопасности продукции используют систему ХАССП (англ. HACC – Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические точки контроля). Обращайтесь и Ваше предприятие будет идти в ногу со временем и избежит претензий Роспотребнадзора и штрафов, которые в несколько раз выше стоимость ХАССП, а самое главное штрафы не решают проблему отсутствия на предприятии ХАССП – его все ровно придется разрабатывать и внедрять. Найдите в себе решимость и начните эту работу вмести с нашими специалистами.

Особенности внедрения ХАССП на предприятиях общественного питания.

Система ХАССП обеспечивает безопасность на всех шагах производства пищевых продуктов, любой точке технологического процесса, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть критические ситуации. Подробности далее — требования системы ХАССП.
Кафе, рестораны, столовыене вкурсе данных требованийТР ТС 021/2011, либо думают, что внедрение системы ХАССП касается только пищевых производств. В настоящее время проводятсяРоспотребнадзором проверки предприятий общественного питания на соответствие данным требованиям. В случае отсутствия требований ТР ТС 021/2011 предусмотрен штраф до 1 000 000 (одного миллиона) рублей и возможно приостановление работы предприятия до 90 суток.

Применение системы ХАССП включаетпроведения мероприятий:

• Сформировать группу ХАССП;
• Описать пищевую продукцию;
• Определить предположительное использование продукции;
• Составить блок-схему процесса приготовления продукции;
• Верифицировать блок-схему процесса на месте;
• Провести анализ опасных факторов;
• Выявить критических контрольных точек;
• Установить критических пределов;
• Организовать процедуру мониторинга;
• Разработать корректирующие действия;
• Организовать хранение и актуализация документов;
• Установить процедуру оценки эффективности.

Есть особенности при внедрении системы ХАССП на предприятиях общественного питания:

• широкий ассортимент продукции;
• разнообразность сырья;
• сложность проведения постоянных лабораторных исследований входящего сырья и продукции;
• вероятность перекрестного загрязнения;
• и другие факторы.

Самостоятельная разработка систему ХАССП может быть затруднительной, из-за сложности требований ТР ТС 021/2011.

Пример ХАССП на предприятиях мясной промышленности

С пятнадцатого февраля 2015 года  по требованиям Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» все предприятия, занимающиеся производством пищевой продукции, должны разработать, внедрить и актализировать процедуры, основанные на принципах HACCP (ХАССП).

HACCP (ХАССП) – Анализ опасностей и критические контрольные точки. Это система, позволяющая предприятию, по результатам анализа рисков, сосредоточить контроль на критических контрольных точках (ККТ). При этом система ХАССП является системой снижения рисков, но не является системой нулевых рисков.

В качестве примера, предлагаем рассмотреть особенности применения ХАССП на предприятиях мясной промышленности.

Внедрение на предприятии принципов HACCP предполагает следующие действия.

Рис. 1.

Рисунок 1

1. Создание группы ХАССП

Для качественной разработки, внедрения и поддержания системы менеджмента безопасности пищевой продукции на предприятии создается группа ХАССП. В такую группу может входить от двух человек, могут привлекаться к работе по разработке и внедрению специалисты других организаций.

Для внедрения ХАССП на предприятиях мясной промышленности участники группы ХАССП должны иметь опыт и квалификацию в области ветеринарии, технологии мясного производства, микробиологии, управления качеством, работы со всем оборудованием, используемым на предприятии. Рабочая группа должна включать квалифицированных специалистов по работе с нормативно-технической документацией по направлению производства.

2. Описание продукта

Вторым шагом подготавливается полное описание производимой продукции, в нее входит информация о безопасности (состав, физическая/химическая структура, в том числе водная активность Аw, рН), видах обработки (тепловая обработка, замораживание, выдерживание в рассоле, копчение и т. д.), видах упаковки, условиях хранения, способах транспортирования.

Для каждого вида мясной продукции должны быть определены:

• наименование нормативно-технических документов, в соответствии с которыми вырабатывается продукция;
• наименование, состав продукции, использования сырья и упаковки; наличие аллергенов;
• требования к безопасности по нормативно-технической документации;
• признаки идентификации выпускаемой мясной продукции;
• условия хранения и сроки годности.

При составлении ассортиментов на продукцию допускается объединять мясную продукцию в подгруппы: вареные колбасы, полукопченые и варено-копченые колбасы, полуфабрикаты, консервы и т.д.

3. Описание предполагаемого использования продукта

Третьим шагом описывается целевое применение изделий и дать характеристику потенциальному потребителю. Формируются следующие группы потребителей: дети, пожилые люди, лица с проблемами здоровья.

Для каждого вида производимой продукции должно быть определено:

• целевое применение продукции: общее, детское питание, специализированное и др.;
• использование мясной продукции не по назначению;
• применение и ограничения в применении мясной продукции для отдельных групп потребителей (дети, беременные женщины, больные диабетом и т.д.);
• возможность возникновения опасности в случае применения не по назначению.

4. Построение технологической схемы

Группа по внедрению ХАССП должна создать технологическую схему, по всем этапам, по производству конкретного продукта. Создание технологической схемы позволяет оценить риски – от получения сырья до отправки готовой продукции потребителю на каждой стадии. Как правило, схему последовательности операций оформляют в виде блок-схемы.

На схемах последовательности этапов технологического процесса отражают следующие сведения:

• последовательность выполнения этапов технологического процесса;
• контролируемые параметры технологического процесса;
• петли возврата, доработки продукции.

Все вспомогательные операции оформляются в общей схеме последовательности этапов техпроцесса (подготовка сырья, приготовления вспомогательных полуфабрикатов, подготовка оболочек).

5. Подтверждение соответствия схемы на месте

Необходимо проверить соответствия технологической схемы на всех этапах. При необходимости следует внести поправки в схему. Подтверждение соответствия схеме последовательности технологических этапов должно производиться квалифицированным персоналом по данной технологической операции.

После проведения предварительных шагов предприятие-изготовитель может приступать к разработке и внедрению семи принципов ХАССП.

7 принципов ХАССП:

1. Анализ опасных факторов

Группа ХАССП должна составить перечень всех опасных факторов. Поиск рисков включает анализ используемого сырья и материалов и выявление рисков, которые ожидаются на каждом этапе технологической схемы от приемки сырья до отгрузки потребителю произведенной продукции. Затем необходимо провести анализ выявленных опасных факторов. При оценке опасных факторов следует учитывать вероятность рисков и их степень для здоровья потребителей. Пример диаграммы оценки рисков представлен на рис.2.

Рисунок 2

Перечень опасных факторов на каждом пищевом предприятии уникален, строится на анализе рисков с учетом всех обстоятельств встречающихся на конкретном производстве, с учетом своего технологического процесса, используемого оборудования, сырья, и мероприятий по внедрению предварительных условий.

Примеры типовых опасных факторов, характерных для мясной промышленности:

• Микробиологическое обсеменение при нарушении целосности стенки желудочно-кишечного тракта на этапе нутровки (извлечение кишечника, желудка, мочевого пузыря, селезенки).
• Загрязнение химическими компонентами пищевой краски при клеймении.
• Превышение содержания КМАФАнМ при несоблюдении температурных режимов при охлаждении до темепературыв толще мышцы от 0 до +4°С.
• Загрязнение посторонними предметами от персонала на этапе отгрузки.
• Попадание посторонних предметов на этапе вакцинации при выращивании животных и шприцивании мяса для увеличения его массы (иглы).
• Микробиологическое обсеменение (стафилококк) в результате внутренних воспалений с нагноением.

2. Определение критических контрольных точек

Критическая контрольная точка (ККТ) — этап, на котором могут быть применены меры контроля и который является существенно важным для предупреждения или устранения опасного фактора, угрожающего безопасности пищевых продуктов, или снижения его до приемлемого уровня (Рекомендуемые международные технические нормы и правила.  Общие принципы гигиены пищевых продуктов CAC/RCP 1-1969, rev. 4 (2003)).

При определении критических контрольных точек практикуется использовать «дерево решений» — это последовательность логических вопросов, отвечая на которые выявляются критические контрольные точки.  Наиболее часто применяется «дерево решений», которое предлагается Комиссией Codex Alimentarius (версия 1997 г.), представленное на рисунке 3.

Рисунок 3

Примеры критических контрольных точек на предприятиях мясной промышленности: контроль целостности кишечника при удалении внутренних органов из туши, соблюдение температурных режимов, проверка сырья на загрязненность металлическими примесями и другие.

Критические контрольные точки являются индивидуальными для каждого предприятия и устанавливаются только после проведения анализа опасностей.

3. Установление критических пределов

После определения критических контрольных точек группа внедрения должна установить критические пределы для каждой выявленной ККТ.

Критический предел — критерий, отделяющий приемлемость от неприемлемости. Критические пределы устанавливаются по одному или нескольким параметрам по всем критическим контрольным точкам. Такие параметры — это время, температура, pH, влажность, кислотность и др.

4. Создание системы мониторинга

Группа ХАССП подготавливает систему мониторинга, обеспечивающую контроль над каждой критической контрольной точкой.

Мониторинг — акт проведения плановой последовательности наблюдений или измерений контрольных параметров, имеющий целью оценить, находится ли данная ККТ под контролем.

Система мониторинга направлена на выявление утраты контроля в критических контрольных точках. Мониторинг может осуществляться при постоянном измерение температуры в помещениях, проведения забора проб продукции, смывов для анализа в лаборатории. Данные мониторинга должны отслеживаться квалифицированным персоналом, который обладает знаниями и полномочиями для выполнения корректирующих действий, когда это становится необходимым.

5. Установление корректирующих действий

Для каждой ККТ необходимо разработать комплекс корректирующих действий на случай возможных отклонений от нормы. Эти действия должны вернуть контроль над ККТ.

Корректирующее действие — любое действие, которое следует предпринять в том случае, когда результаты мониторинга в критической контрольной точке указывают на утрату контроля.

Корректирующие действия могут быть экстренного вмешательства, а т.ж. могут быть направлены на устранение причины произошедшего отклонения.

6. Установление процедур проверки. 

Для анализа системы ХАССП разрабатываются процедуры проверки. Проверка должна быть регулярной для того, чтобы можно было удостовериться в правильной работе системы ХАССП. Проверка должна проводится независимым сотрудником. Сотрудник, отвечающий за осуществление мониторинга и корректирующих действий, не может проводить проверку. Для проверки могут привлекаться сторонние специалисты не работающие на данном предприятии.

Могут быть проведена проверка:

• анализ случаев ликвидации небезопасной продукции;

• анализ системы и плана ХАСПП;

• подтверждение того, что ККТ находится под контролем.

7. Установление процедур регистрации данных.

Создание процедур регистрации данных — важное условие применения системы ХАССП. Процедуры ХАССП регистрируются документально. Документация и учет должны соответствовать специфике и объему производимой продукции предприятия и быть адекватными и достаточными, для осуществления и поддержание мер контроля в системе ХАССП.

Примеры документации:

• идентификация и анализ опасных факторов;
• определение ККТ;
• определение критических пределов.

Примеры осуществления учета:

• учет мероприятий по мониторингу ККТ;
• учет отклонений и выполнения корректирующих действий;
• учет проверок;
• учет изменений, которые внесены в план ХАССП.